?熱送直軋工藝技術方案

1 · 1概述

提高生產效率、降低制造成本、減少污染物排放，始終是鋼鐵企業追求的目標。

進入21世紀以來，我國長型材生產工藝裝備取得的長足進步，為長型材產品質量和生產效率的提升做出了重要貢獻。

為了落實碳達峰碳中和目標、節能減排和超低排放政策，節省加熱爐燃料消耗、爐內氧化燒損等，創造更好的效益，擬新建直軋運輸保溫輥道，實現3#連鑄對2#棒材軋線的直接軋制。

方坯直接軋制工藝的明顯特征是生產線上無加熱爐加熱工序，保溫熱送輥道將熱鋼坯直接輸送至軋機前輥道進入軋制。這種將連鑄、軋鋼緊密相連的一體化生產方式，能夠很大程度上縮短棒材生產線的工藝流程，顯著降低生產成本，增加節能減排的社會效益。

本技術協議經過甲乙雙方充分討論，煉鋼和軋鋼車間的反饋數據，甲方認為3# 連鑄車間可通過提高連鑄坯拉速、和增強生產組織等方式，可以滿足軋鋼車間對連鑄坯溫度的工藝要求。因此，本技術協議主要針對連鑄坯的熱送輥道進行說明

1 ·2煉鋼車間參數

煉鋼及連鑄鋼包：61t

冶煉周期：22min連鑄：5機5流

鋼坯：160 × 160 × 12000m單重：2．42 t

拉速：3、3 · 2m/min（設計能力具備3．5m/min) 連鑄機目前生產最大產量166t /h 連鑄液壓剪剪切后鋼溫：冫1000 ℃

1 ·3改造方案的選擇

（1 )現有拉速情況下實測溫度情況

煉鋼車間工作人員對3#連鑄進行實測溫度，在拉速約3m/min時，連鑄坯規格 160 × 160 × 12000m，出拉矯機表面平均溫度為1050 ℃，45。液壓剪剪切鋼坯表面平均溫度1000 ℃，12m定尺位置處表面平均溫度970 ℃

（2）熱送溫度的可行性分析

鋼坯熱送方案計劃采用連鑄區出坯輥道后，通過移鋼機將鋼坯移至橫移輸送鏈再到熱送輥道上，然后從加熱爐側通過輥道輸送匯攏至現有軋前輥道。

在現場實測溫度的基礎上，通過對相關文獻的分析可知，連鑄機拉速提升至

3.2m/min以上，生產160 × 160 × 12000m規格連鑄坯，對連鑄區輥道進行保溫，并且對擬新建熱送輥道可以滿足生產要求。

提升拉速對提升鋼坯表面溫度和改善頭尾溫差有顯著的效果，更有利于鋼坯直軋工藝生產。

方坯直軋工藝能否實現的關鍵在于連鑄坯輸送到軋前頭部的最低溫度是否滿足粗軋開坯的最低要求，根據業主單位的要求，方坯直軋最低開軋溫度為950 ± 30℃ 左右，盡可能的降低熱坯輸送時間，可以顯著提升鋼坯進入軋機溫度。

綜上所述采用熱送輥道增加保溫罩的方式能滿足熱坯直軋生產工藝要求

1 ·4熱坯輸送方案

綜合現場煉鋼車間廠房及外部道路、水泵間及其他附屬設備等情況，在現有的連鑄區切前、前后輥道基礎上更換輥道并提速改造增加保溫罩，出坯輥道輥道部分利舊，傳動部分提速改造，利舊現有的移鋼機及在出坯輥道處增加鏈式橫移輸送鏈的方式將鑄坯橫移，通過保溫熱送輥道輸送匯攏至現有軋前輥道進入軋制，平面示意圖如下

 熱坯輸送方案平圖布置圖

1 ·5工藝流程

(1) 拉矯機出來的鑄坯以拉速進入剪前輥道（基礎利舊，更換輥道及增加保溫罩）、剪切成定尺長度的定尺坯后進入剪后輥道（基礎利舊，更換輥道及增加保溫罩、變頻電機提速）。通過出坯輥道（輥道利舊、變頻電機提速）到固定擋板，移鋼機將鋼坯移至橫移輸送鏈上，通過兩段橫移輸送鏈將鋼坯輸送熱送保溫輥道后并入到軋前輥道后進入軋機軋制，連鑄產量大于棒材產量的連鑄坯在原有的出坯輥道上停住由移鋼機橫移至左側（出鋼方向）的滑軌冷床上，在連鑄車間由行車吊離下線。

（2）通過對連鑄機拉矯機后區域進行改造，實現鋼坯熱送直軋，降低鋼坯加熱成本。主要設計及供貨內容有以下部分：

1.   輥道等其他機械設備，

2，智能潤滑系統（油氣潤滑利舊）

3．傳動及自動化系統，

4，新增設備基礎和防雨棚等。